Sunday, November 18, 2012

Filled Under:

Metoda menaikkan Reliability Plant

Usaha meningkatkan reliability performance untuk offshore production facilities memerlukan kolaborasi antar bagian dan beberapa proses yang terintegrasi. RCM merupakan salah satu metode untuk menentukan apakah maintenance strategy yang dijalankan sudah tepat sasaran apa belum (failure mode driven maintenance strategy), sehingga asset tsb bisa menjalankan fungsinya sesuai kondisi operasinya. Jangan sampai PM sudah dilakukan, tetapi breakdown masih tinggi. RAM banyak digunakan saat design awal. Beberapa hal yang bisa dilakukan untuk meningkatkan reliability performance :
1. Petakan kegiatan maintenance saat ini, identifikasi gaps-nya dan tentukan di mana improvement harus dilakukan terlebih dahulu
2. Lakukan Equipment Criticality Ranking Assessment, untuk menentukan mana equipment critical mana yang tidak. Untuk Offshore production, yang masuk critical equipment umumnya : compression system, crude shipping pumps, power generation, cranes
3. Identifikasi bad actors (chronical problems), equipment2 apa saja yg selama ini paling sering batuk2, maintenance cost nya mahal dan impact ke production nya tinggi jika tidak beroperasi. Mulai 3 - 4 equipments, lanjutkan dengan RCA dan dimonitor implementasi nya
4. Improve maintenance strategy. Identifikasi keperluan maintenance tasks yang berbasis failure mode melalui streamlined RCM ataupun RCM2, update hasil RCM ke CMMS untuk implementasinya. Usakan untuk shifting kegiatan maintenance dari reactive ke proactive modes.
5. Implementasi Predictive Maintenance (minimal vibration, oil analysis dan infrared thermography).
6. Implementasikan Operator Driven Reliability.
7. Improve work management
8. Monitor and track reliability improvement initiatives dengan KPI yang sesuai kondisi.
9. Lakukan assessment secara rutin mengenai perkembangan Reliability Improvement Initiatives nya.


Tanya - Cahyo Hardo

Rekan,

Hendak bertanya mengenai metoda menaikkan reliability dari suatu offshore platform. Adakah yg punya pengalaman mengenai hal ini?

Reliability yg dimaksud adalah production reliability, jadi meliputi turbomachinery plus other unit operasi termasuk sistem utilitasnya. Dengan umur anjungan yg menua, pabrik mulai sering batuk2.

Teman saya bilang bisa memakai RCM, tapi kata istri saya, harus melalui RAM dulu.

Ada yang bisa bantu atau punya pengalaman dalam menaikkan reliability plant?


Tanggapan 1 - Djohan Bingito


Mas Cahyo, assalamu alaykum wr.wb.
RAM biasanya (dan sangat berguna) untuk optimasi design fasilitas baru, meskipun tentu hasil analisanya dapat dipakai juga untuk fasilitas yang sudah beroperasi (existing). Cuman sayang dananya aja.
Barangkali Plant Fault Tree Analysisi (FTA) atau Process Equipment Reliability Block Diagram (RBD) lebih sesuai untuk menentukan fokus aktifitas maintenance supaya lebih reliable sehingga produksi menjadi optimum. Apalagi kalau availability of maintenance data (equipment & instruments availability, failure rate etc.) kurang memadai untuk dipakai sebagai input pada analisa-2 / modelling tersebut.

Apakah platformnya pernah diassess Instrumentation SILnya?
Dengan melihat P&ID dan SIL assessment report fokus maintenance juga dapat diarahkan pada equipment yang mempunyai instruments dengan SIL tinggi.

Semoga ada manfaatnya.


Tanggapan 2 - Anas Rosyadi

Mas Cahyo,
Usaha meningkatkan reliability performance untuk offshore production facilities memerlukan kolaborasi antar bagian dan beberapa proses yang terintegrasi. RCM merupakan salah satu metode untuk menentukan apakah maintenance strategy yang dijalankan sudah tepat sasaran apa belum (failure mode driven maintenance strategy), sehingga asset tsb bisa menjalankan fungsinya sesuai kondisi operasinya. Jangan sampai PM sudah dilakukan, tetapi breakdown masih tinggi. RAM banyak digunakan saat design awal. Beberapa hal yang bisa dilakukan untuk meningkatkan reliability performance :
1. Petakan kegiatan maintenance saat ini, identifikasi gaps-nya dan tentukan di mana improvement harus dilakukan terlebih dahulu
2. Lakukan Equipment Criticality Ranking Assessment, untuk menentukan mana equipment critical mana yang tidak. Untuk Offshore production, yang masuk critical equipment umumnya : compression system, crude shipping pumps, power generation, cranes
3. Identifikasi bad actors (chronical problems), equipment2 apa saja yg selama ini paling sering batuk2, maintenance cost nya mahal dan impact ke production nya tinggi jika tidak beroperasi. Mulai 3 - 4 equipments, lanjutkan dengan RCA dan dimonitor implementasi nya
4. Improve maintenance strategy. Identifikasi keperluan maintenance tasks yang berbasis failure mode melalui streamlined RCM ataupun RCM2, update hasil RCM ke CMMS untuk implementasinya. Usakan untuk shifting kegiatan maintenance dari reactive ke proactive modes.
5. Implementasi Predictive Maintenance (minimal vibration, oil analysis dan infrared thermography).
6. Implementasikan Operator Driven Reliability.
7. Improve work management
8. Monitor and track reliability improvement initiatives dengan KPI yang sesuai kondisi.
9. Lakukan assessment secara rutin mengenai perkembangan Reliability Improvement Initiatives nya.

Semoga membantu dan bermanfaat...


Tanggapan 3 - Administrator Migas

Mas Anas (Moderator KBK Pemeliharaan)

Terima kasih sudah memberikan pencerahan dan menjawab pertanyaan rekan2 Milis lainnya, memang sudah demikian kewajiban dari teman2 Moderator KBK sesuai amanah dari Pendiri Milis Migas Alm Swastioko Budhi Suryanto dan sekarang posisi Admin saya lanjutkan.

Saya senang Mas Anas sudah aktif kembali, data di saya anda masih bekerja di Chevron, mohon di kirim CV Ms Anas yang terbaru untuk file saya selaku Admin milis.
KBK Pemeliharaan digawangi selain mas Anas adalah Mas Rosmano Eko Saputra (Relogica Ind) dan Mas Heru Pratomo (KPC) saya belum mendapat kabarnya kalau ada beliau2 membaca posting ini mohon update datanya ke saya ya.

Untuk KBK Reliability ada Kang DR. Ahmad Taufik (ITB), Mas Bambang S Santoso (Abu Dhaby Company for Onshore Oil Ops), Mas Dwi Priyanta (ITS Perkapalan). terakhir kegiatan yang diadakan oleh KBK Reliability adalah MAPREC 2008 yang sukses dan mendapat penghargaan dari Ditjen Migas.

Kita tunggu bersama tulisan tulisan maupun pencerahan dari para KBK Pemeliharaan dan Reliability.


Tanggapan 4 - Rulli Rachman 

Yth pak Herry,

Saya termasuk salah satu yang bergerak di bidang seputar Maintenance dan Reliability.
Jikaalau berkenan, saya ingin mengetahui mengenai kegiatan KBK Reliability, MAPREC 2008 yang bapak sebutkan tadi. Kebetulan saya belum lama bergabung di milis ini.

Terimakasih,


Tanggapan 5 –     Dirman Artib

Pertanyaan singkat untuk Pak Anas, apa yg dimaksudkan pada point 4 improve maintenance strategy ? Apakah ini bisa dibaca sebagai English term, atau hrs dibaca dgn Bahasa Indonesia. Ma'af, saya belum pernah dengar bahwa strategy bisa di improve, yg sering saya baca bahwa strategy sebagai cara (way) dalam menegakkan "policy" biasanya dirobah/diganti.

Mohon sedikit ulasan lagi.


Tanggapan 6 - Crootth Crootth


Kapan nih mas, mau diadakan lagi MAPREC? Kalau diadakan lagi, saya mau nyumbang 1-2 artikel/presentasi.

Saya kagum sama dedengkot2 Milis Migas: Cahyo, Djohan, Anas, semua turun gelanggang.
Mohon maaf belum menyempatkan diri memberikan curah ide soal reliability, nanti kalau sudah lengang waktunya saya akan ikut nimbrung.

Tanggapan 7 - Rania Indrianingsih

Kami yg muda2 ini suka dgn komen/pendapat para expert spt Pak Darmawan dkk...
ada isinya dan mencerdaskan, sayangnya belakangan banyak topik yg komennya kayak ngobro di warung kopi
kalo diskusi soal politik, nyambar kayak api ketemu bensin.

Tanggapan 8 - Cahyo Hardo

Terima kasih Pak Anas. Further question. Jadi, maksudnya RCM itu bisa diterapkan juga pada satu dua alat atau unit operasi yach?

Juga, tolong dijelaskan ttg operator driven reliability. Saya tidak mengerti.

Tanggapan 9 - akhmadkh

Cahyo,
Sambil menunggu jawaban Mas Anas yg ahlinya, sy hanya sharing yg bagian "operator driven reliability". Mungkin bisa jadi ini mirip2 "first line maintenance", maksudnya adalah Operator atau field technician dilengkapi juga skill untuk mendeteksi performance equipment dan utk pekerjaan maintenance ringan mereka yg langsung mengerjakan tanpa harus menunggu orang Maintenance. Misal : greasing stem valve, top up pump oil dan visual inspection dikerjakan oleh Operator dan bukan org maintenance. Operator perlu punya skill dan juga peka dalam mengawasi equipment dan early detection jika suatu equipment tdk berfungsi dg baik, misal: suara pompa, compressor, flow lain dari biasanya, atau ada leak,seep,drip kecil langsung ada action jika memang bisa dilakukan tanpa harus menunggu bagian maintenance. Apakah itu yg dimaksud "operator driven rel.."? Kita tunggu penjelasan ahlinya.


Tanggapan 10 - Ronny Hendra


Mas Cahyo,
Menurut saya Operator Driven Reliability (ODR) ini sebenearnya jargon para
vendor aja, utk ngejual tools-nya. Sebenarnya, secara sengaja/atau tidak, kita telah melakuan itu. Kalo boleh di gampangkan, ODR itukhan ibaratnya kita punya mobil. Kita (Operator) tentu harus tau dong maintenance standard buat mobil (cek aki, radiator, tyre pressure, klakson, cek oli, minyak rem, minyak power stering dll), jika dah berat2, baru bawa bengkel (Maintenance Dept).

Untuk bisa menerapkan ODR kadang memerlukan tools. Nah tools ini di jual...
Ga ada salahnya sih.. Kalo bermanfaat kenapa nda...!!!

Tanggapan 11 -     Anas Rosyadi 

Mas Cahyo,

RCM bisa dilakukan ke masing2 equipment ataupun pada beberapa equipment yang membentuk sebuah system. Di sinilah perlunya untuk melakukan equipment criticality ranking, sehingga RCM dimulai untuk critical equipment (10-20 % dari equipment list). RCM Analysis dilakukan melalui workshop, diskusinya dipimpin oleh seorang RCM facilitator dan team member nya dari mechanical, instrument, electric, operation dan SME. Outputnya berupa sejumlah maintenance tasks yang berupa :

    - Condition based Maintenance tasks
    - Preventive Maintenance (PM) Tasks
    - Failure Finding Tasks
    - Non Scheduled Maintenance tasks (run to failure)
    - One time improvement tasks (design improvement, procedure change dll)

Tentu saja, dari hasil RCM ini akan ada modifikasi PM tasks saat ini. In-effective PM tasks akan dihilangkan, PM tasks yang baru ditambahkan dan tasks2 yang technically feasible and worth doing akan dipertahankan. Sekumpulan PM tasks tsb kemudian dipacking dalam bentuk Work Package / Work Model dan diupload ke CMMS.

Tasks yang di-assign ke operation, akan menjadi bagian dari Operator Routine Duties / Operator Walk Around. Gambaran mengenai ODR sdh dijelaskan dengan baik Pak Akhmad dan Pak Ronny di email yg lain. ODR intinya mengajak dan melibatkan secara aktif pihak operation dalam rangka menjaga / meningkatkan equipment reliability dengan mendeteksi adanya kondisi equipment yang tidak normal sedini mungkin untuk menghindari secondary damage yang lebih parah. Pada kenyataannya kemudian ODR memerlukan tools, tidak lain adalah untuk memudahkan data management terutama untuk keperluan analisis kondisi equipment (data trending). Untuk kondisi tidak normal dan memerlukan tindak lanjut, maka kemudian operation menerbitkan Work Order kepada maintenance.  Di beberapa perusahaan yang pernah yang lihat, WO yang dihasilkan dari kegiatan ODR dibuatkan kode khusus di CMMS, sehingga kita bisa melihat perkembangannya dan efektivitas-nya. WO tsb dikategorikan proactive works meskipun bersifat corrective jobs.


Kalau temen2 yg lain ada yang mau menambahkan, monggo…


Tanggapan 12 - Cahyo Hardo


Wah, tidak simpel yach. Adakah contoh hasil dr hal ini yg nyata diimplementasikan di pabrik?


Tanggapan 13 - Anas Rosyadi

Mas Cahyo,

Implementasi RCM untuk meningkat plant reliability memang berproses. Banyak yang mendapatkan manfaat dari proses ini, tetapi tidak sedikit pula yang kurang beruntung / kurang maksimal benefit nya. Hal ini dikarenakan laporan hasil studi RCM hanya berhenti menjadi dokumen saja, tidak ada tindak lanjut. Tahun 2010 kemarin saya ikut terlibat RCM Study dan implementasinya untuk offshore production dan terminal processing facilities. Keburu sudah ke negeri seberang, jadi belum tahu persis update yang terakhir. Sekarang pun mulai lagi dengan RCM proses untuk gas compressor system di tempat baru.

Anyway, berikut ini beberapa link yang bisa memberikan gambaran mengenai hasil implementasi Plant Reliability Improvement Initiatives di Food Industry, Oil & Gas.

http://www.leanreliability.co.uk/images/RCM_Case_Study_Dawn_Foods.pdf


Key Success Factors for RCM http://maintenanceforums.com/eve/forums/a/tpc/f/209103451/m/191103426?r=340104726#340104726

How many have implemented RCM?

http://maintenanceforums.com/eve/forums/a/tpc/f/209103451/m/46620972963?r=61820013963#61820013963

Salah satu comment dari V. Narayan :



---

Josh,
Most of the major O & G companies like Shell, BP, Exxon Mobil have implemented RCM. Several Power Companies such as EDF,China light & Power, major Aircraft makers such as Boeing and Airbus, many of the Defence Forces e,g. UK, US. Australian Air Force and Navy, and some armies use RCM.
If you want to see quantified benefits, there is a whole appendix in Mowbray's RCM II book.
Most readers do not reply to your post as Clients do not want their stats out in public, not because RCM is not implemented successfully as you seem to conclude.



Regards,
V.Narayan (Vee)
Lead Author, Case Studies in Maintenance and Reliability: A Wealth of Best Practices, 2012, Industrial Press.NY ISBN-13: 978-0831102210
Author, Effective Maintenance Management: Risk and Reliability Strategies for Optimizing Performance, Second Edition, 2011, Industrial Press NY ISBN-13: 978-0-8311-3444-0

---

Untuk case di power plant, EPRI (www.epri.com) banyak membuat case study.  Silakan masukan keyword “rcm case study” di kolom search. Salah satu article nya : Reliability Centered Maintenance for Distribution Systems and Equipment: Four Application Case Studies 


Tanggapan 14 - Nugroho, Basuki


Mas Cahyo,

Nambahin mas Anas ya

Reliability is about business decision.
akan kembali lagi dng apa kebutuhan dari plant mas Cahyo sendiri. apa yang akan diukur KPI nya?
Berbagai plant akan berbeda-beda kebutuhannya namun tetap prinsipnya sama.

Jadi di map aja apa yang menjadi score card lini produksi mas Cahyo sebagai lead and lag indicatornya. mungkin jadi apakah reliability factor, availability factor, production efficiency, utilization factor dlsb.
atau mungkin score card nya memakai KPI OEE yang merangkum gabungan parameter waktu, produksi dan kualitas output.
atau juga mungkin diukur work managementnya spt PM compliance, ratio plan and unplan work, WO dlsb

Dari sana, silakan metodanya bisa diramu mana yang paling cocok oleh plant nya. salah satu nya yang di bawah dijelaskan dng mantap oleh mas Anas...itu salah satu saja dari sisi proses RCM nya. RCM pun ada berbagai cara..mau pakai streamline yang bisa fit for purpose sesuai kebutuhan plant yang beda2 atau juga pakai model classical yang sangat detail. masing2 punya pros and cons dari kebutuhan plant. ujung dari RCM nanti strategy bagaimana maintenance yang diterapkan, bagaimana jenis ODR nya jika ada output RCM yang dikerjakan oleh tim operasi utk menangkap defect atau bahkan ada juga output RCM dalam bentuk one time task ke bagian engineering. overall lagging indicatornya adalah : score card production tercapai. atau malah exceed jika ini menjadi added value plant karena client mau bayar.
RAM juga bisa dipakai...ibaratnya ini seni meramu strategi di pabrik agar indicator utamanya tercapai yang pada intinya adalah:
maximize production, minimize unplanned down time, maximize reliability-availability factor dan tetap dalam koridor rambu2 safety dan budget masing2 plant.
factor2 tadi bisa unik masing2 plant ..dalam bentuk KPI apakah bisa parameter waktu, atau produksi atau quality.

maaf jika sangat general karena saya ingin mengajak dulu mem framing apa tujuan awalnya sehingga ramuan yang akan diambil akan tepat guna dan tokcer...mau pakai RCM monggo..pakai model RAM monggo....

kalau mau berlanjut silakan...kita sharing bersama...


Tanggapan 15 - Rachmar Senduk

Pak Cahyo,

Izinkan saya memberi masukan berikut beberapa link referensi untuk bapak pelajari lebih lanjut. Sebelumnya,
saya ingin membuat beberapa asumsi berkaitan dengan kondisi di lapangan bapak; mohon koreksi kalau saya salah.

    Usia anjungan mulai uzur, kondisi sering batuk2, reliability dan tentunya availability menurun. Kemungkinan besar maintenance mode semakin mengarah ke reactive, yg ditandai dengan persentase PPM (Preventive & Predictive Maintenance) vs. total maintenance manhours menurun juga, dan persentase Breakdown maintenance vs. total maintenance manhours meningkat. Dengan sendirinya, maintenance cost juga meningkat dan berdampak negative terhadap budget, kecuali kalau diperhitungkan sebagai contingency cost. Belum lagi dengan pemakaian spare parts yang meningkat dan, kalau bagian materials proaktif, minimum stock juga harus ditingkatkan.

    Fungsi planning dan scheduling tidak berjalan dengan baik. PPM harus diprioritaskan dan senantiasa ada review dan improvement/refinement karena kondisi asset menurun dan operating context (pressure, temperature, load, fluid composition dan properties, sweet/sour, impurities seperti water-cut, BSW dll.) bervariasi. Penerapan scheduling dengan menggunakan equipment criticality dan work priority akan memudahkan kedisiplinan dalam daily schedules.

    Key Performance Indicators (KPI) yg kurang tepat atau tidak actionable, misalnya Work Order Backlog sering dihitung dengan rumus (Jumlah WO Approved tapi belum dimulai) dibagi (Total jumlah WO). Seharusnya, rumusnya adalah (Jumlah manhours yg diperlukan untuk melaksanakan WO Approved tapi belum dimulai) dibagi (Jumlah manhours total WO). KPI sering dibentuk untuk membuat laporan rutin ke management tetapi tidak terlalu bermanfaat (actionable) bagi maintenance. Misalnya MTBF (Mean Time Between Failures), merupakan high-level indikator dan biasanya dipakai untuk membuat mid- dan long-term capital planning untuk asset renewal. Dari sudut pandang maintenance analysis, perlu hati2 menggunakan KPI ini karena KPI ini memberi kesan bahwa usia sebuah equipment atau komponen dapat diperkirakan dengan kurva normal/Gaussian (statistik). Riset mengindikasikan (RCM, Nolan & Heap, RCM2 John Moubray) bahwa kurang dari 15% komponen (mechanical, electrical, structural) akan gagal karena memang sudah tua (umumnya karena aus) dimana kurva normal/Gaussian berlaku disini. Kenyataanya, banyak komponen gagal sebelum waktunya. MTBF selayaknya dipakai sebagai indikator reliability sebuah equipment, namun tidak selalu dapat dipakai untuk, misalnya, scheduling PM. Kalau untuk kebutuhan membuat proposal budget, MTBF bolehlah dipakai sebagai patokan. Untuk mengembangkan KPI, bapak bisa baca, antara lain: http://www.reliabilityweb.com/excerpts/excerpts/pam.htm dan http://www.slideshare.net/rickysmithcmrp/kpi-smrp-pres

Dengan asumsi2 diatas, saya coba menganalisa masalah dan memformulasikan sebuah solusi sebagai saran, tentunya bukan satu-satunya solusi, dan hanya berdasarkan informasi yang terbatas.

Saya yakin (koreksi kalau salah) bahwa kalau terjadi kegagalan pada equipment yg critical, ada tindakan RCFA (Root Cause Failure Analysis) atau sejenisnya untuk mencegah terulangnya kegagalan itu lagi. Ini adalah tindakan yg baik, tetapi sifatnya reactive (kegagalannya tidak diantisipasi) dan hanya akan memberi solusi untuk 1 (satu) Failure Mode (akan saya jelaskan lebih lanjut dibawah). Selain itu, reactive maintenance dilakukan dalam kondisi tertekan tanpa planning dan scheduling yg memadai untuk secepatnya mengembalikan equipment ke status on-line. Short-term solution lainnya mungkin juga sudah dilakukan, seperti menambah redundancy (spare equipment).

Kini saatnya untuk membenahi proses asset management (sebutlah equipment management, kalau istilah asset dianggap termasuk komoditas hydrocarbon), dari policy/strategy, planning (repair/replace), operations & maintenance management. Intinya me-manage asset life cycle. Akan butuh waktu, tenaga dan pikiran dari bapak dan stakeholder lainnya (Operations & Maintenance, Materials, budgeting, capital planning dan management).
Sebagai salah satu referensi adalah PAS 55 (theIAM.org) yg tidak lama lagi akan menjadi ISO 55000. Saya akan membatasi saran saya ke hal2 yg berkaitan langsung dengan O&M sebagai bagian dari siklus sebuah life cycle.

Seperti pak Anas sebutkan, penting untuk beralih dari reactive ke proactive maintenance mode. Pada kondisi reactive, setiap hari ada saja masalah pada aneka equipment, sehingga manpower sering harus dikerahkan untuk menangani hal2 yang tidak dalam planning/scheduling, dan mengakibatkan pekerjaan
lain harus tertunda atau dilakukan setengah matang, bahkan terbengkalai/terlupakan, termasuk PM. Artinya, SDM maintenance yg ada lebih banyak dikendalikan oleh kondisi equipment daripada oleh maintenance superintendent/OIM. Tujuan utama haruslah mengambil alih kendali. Control daily work!
Daily work adalah planning, scheduling, execution, parts/tools kitting (menyiapkan onderdil dan peralatan), dan CMMS (termasuk KPI). Sumber data
untuk KPI harus dari CMMS.
Seberapa jauh bapak bisa menganalisa kegagalan dengan data yg ada? Kalau tidak jauh, benahi CMMS! Kalau tidak ada data yg bisa dianalisa,
reliability improvement efforts hanya akan terbatas kepada ketelitian SDM maintenance dalam inspeksi, PPM dan bongkar-pasang equipment.
Minimal, untuk setiap work order closure harus ada faktor component, reason, action atau sejenisnya. Hal ini untuk mengakumulasi data failure mode.
Sebagai contoh, bisa baca artikel "Using SAP PM for Reliability Analysis" dan www.meridium.com/news_events/pdfs/Banff-DuPont_presentation.pdf
Informasi yg dapat ditampung dalam CMMS termasuk data2 standard yg bersumber dari OREDA (Offshore Reliability Data) dan ISO 14224 (Petroleum,
petrochemical and natural gas industries - collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment), dan tentunya data dari hasil kegiatan maintenance di platform bapak.
Kalau data yg ada sekarang memiliki unsur failure code, mungkin bisa dianalisa dengan metode "modified FMEA"
(www.maintenanceresources.com/referencelibrary/failureanalysis/failuremodes.htm)

Contoh roadmap untuk beralih dari reactive ke proactive, bahkan reliability excellence dapat dibaca pada
http://samicorp.com/index.php?option=com_content&view=article&id=57&Itemid=108#pyramid
klik pada asset health care model.
Selain itu terdapat artikel lainnya "Repair to Reliability Culture", http://www.plantmaintenance.com/articles/Repair_to_Reliability_Culture.pdf

Contoh lain yg lebih dekat adalah dengan site visit ke Chevron Duri, Riau yg telah melakukan RCM development dalam rangka program SERIP (Surface Equipment Reliability Improvement Program).

Aneka equipment yg terpasang pada platform bapak telah melaui process needs identification, FEED, design, procurement, installation, commissioning dan O&M. Dengan berjalannya waktu, input/output (inlet/outlet) mengalami perubahan, otomatis process context juga berubah, yg berarti aneka equipment dalam rangkaian (process train) berubah pula operating parameters-nya.
Hal ini tidak dapat dihindari karena kondisi sumbernya berubah (fluida, pressure, temperature, composition, dll), dari reservoir sampai well-head dan inlet
header. Perubahan2 ini berdampak kepada beberapa equipment sehingga beroperasi diluar specifications, dan mengakibatkan usia komponen2 akan
berkurang.
Hal ini memang tidak dapat dihindari, seperti juga pada saat start-up/shut-down/reduce/increase output karena ada transient dynamics pada saat2 peralihan
operating context yg menimbulkan beban/load diluar specifications.
Faktor2 yg sering menjadi penyebab kegagalan namun dapat di-control adalah ketidak-disiplinan melakukan PPM, operator error, tindakan maintenance
diluar prosedur (spesifikasi yg salah, tool yg tidak tepat, dll), lubrication salah/kurang, kontaminasi, spare part defective/aspal, dll.

Lakukan FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) untuk menentukan failure modes, dampak kegagalan, dan criticality terhadap
fungsi2 aneka equipment, paling tidak yg dianggap critical.

Realita:.
Seandainya ada 2 equipment dengan merek/model/kapasitas/tahun pembelian sama, commissioning dan operation bareng dilapangan yg sama, kecil
kemungkinan kedua-duanya akan gagal bareng apalagi dengan komponen yg sama juga.
Hal lain, kalau rajin dan tepat waktu melakukan PM (Preventive Maintenance) sesuai anjuran manufacturer, mengapa masih terjadi unplanned
shutdown/failures?

Kenyataan diatas mengharuskan untuk memperhitungkan faktor2 selain manufacturer's recommended PM. Cara yg sampai sekarang dianggap paling
tepat adalah dengan pengembangan failure modes (cara kegagalan terjadi).
Contoh failure mode, misalnya pada rolling bearing (proposal ISO 15243.2004), diantaranya
(dari http://www.machinerylubrication.com/Read/1375/wear-modes-lubricated):

    Fatigue
    Wear
    Corrosion
    Electrical Erosion
    Plastic Deformation
    Fracture

Penyebabnya antara lain (dari http://www.brighthubengineering.com/machine-design/16068-failure-modes-in-rolling-bearings-part-one/) berikut langkah
penanggulangannya (failure modes tidak mutually exclusive, artinya satu penyebab bisa menimbulkan beberapa failure modes):

1. excessive load (Fatigue, Wear)--> reduce load/replace with higher series
2. overheating (Wear, Plastic Deformation, causes: lack of lubrication, debris, insufficient cooling) --> temperature monitoring

Dari contoh diatas, failure mode memungkinkan analisa yang menghasilkan tindakan apa yg perlu dilakukan, dan berbeda antara satu failure mode dengan yg lain. Dalam kasus 1., Kalau hanya sekedar ganti dengan yg spesifikasinya sama, bearing-nya akan gagal lagi gagal lagi. Ganti dengan yg lebih tahan banting, beres! Tapi kalau masalahnya ternyata kasus 2., biarpun diganti dengan yg lebih kuat, tetap saja akan gagal lagi.

Masukan dari teman2 bagus2, pak. Komentar saya terhadap beberapa masukan:

    Operator Driven Reliability, merupakan bagian dari TPM (Total Productive Maintenance) yg dikembangkan oleh Toyota, dan merupakan faktor penting dalam dominasi pasar otomotif dunia. Keterlibatan operator sangat penting karena operator yg paling mengenali performance equipmentnya, dan dengan melibatkannya akan ada sense of ownership. Sama seperti kendaraan pribadi, kita akan berusaha untuk merawatnya dan minimal periksa oil level sering2; tentunya tidak akan kita bawa ke bengkel setiap hari untuk diperiksa oil level-nya oleh montir.
    RCM, bagus, kalau sudah siap. RCM merupakan kegiatan analisa yg data-intensif. Kalau datanya tidak menunjang, hasil yg dicapai adalah "generic" strategy. Padahal, seperti yg ditulis diatas, jangankan merek/model/kapasitas/tahun sama diberbagai perusahaan, disatu lapanganpun akan menghasilkan failure mode yg berbeda.
    RAM, penting untuk menghitung reliability dari proses train berdasarkan equipment2 yg terdapat dalam proses train tsb. Namun, lagi-lagi, butuh data akurat untuk mendapatkan failure rate.


Intinya, IMHO, yg perlu bapak lakukan adalah:

immediate: control daily work

    Disiplin planning & scheduling
    Prioritaskan Preventive dan Predictive Maintenance
    ODR
    KPI --> actionable indicators, mengungkapkan areas for improvement

short- mid-term: letakkan dasar2 asset management (policy, strategy, business process, training, cmms)

    Training asset management, maintenance management
    benahi CMMS data; kalau bisa, pareto analysis: equipment yg merongrong, frekuensi tertinggi, biaya tertinggi dll
    kembangkan spesifikasi equipment functions dan functional failures (minimal utk critical equipment)
    FMECA

mid- long term: analisa data, refine strategy, reliability excellence

    RCM
    PM berdasarkan failure modes
    RCA (Root Cause Analysis)
    TPM
    Life Cycle Costing
    dll.


Saya rasa cukup dulu, pak. Sambil jalan menerapkan immediate dan short term plans, mulailah baca2 failure patterns (bathtub curve):

    infant mortality
    random failures
    wear out/age related failures

dan masing2 penyebab, akibat, penanggulangan

review pelajaran statistik:

    confidence level
    normal/Gaussian
    Exponential
    Weibull

untuk failure predictions


Tanggapan 16 - Cahyo Hardo 

Pak Anas, Pak Nugroho dan teman satu departemen dulu di Vico - yaitu Pak Rahmat Senduk, terima kasih atas masukannya yg membumi ini. Saya coba menelaahnya dulu. Nanti tanya lagi boleh yach.

Pak Rahmat, istri saya di BP bukan di ONWJ kaya dulu, namun dia baru saja resign buat ngurus anak2.



Tanggapan 17 -     arthur silalahi

Mas Anas,
Wah kebetulan ada yg nyambung nih.
ECR itu equipment critcality rating atau ranking ? soalnya takut 2 hal yg berbeda.
Untuk equipment platform offshore adakah yg perlu diperhatikan utk ECR?
karena pastinya langkah ini adalah vital sebelum menuju RCM.
kalau ada materi2 ECR dan RCM yg khusus utk platform offshore boleh dong mas di share :) atau mungkin ada teman2 lain yg sudah pengalaman dalam ECR di platform offshore

Terima kasih banyak rekan2.


Tanggapan 18 - Anas Rosyadi

Mas Arthur,
Yang dimaksudkan di sini adalah equipment criticality ranking. Beberapa organisasi ada yang menyebut ECA (Equipment Criticality Analysis), SERP (system and equipment reliability and prioritization), Maintenance Priority Index dll. ECR dibuat berdasarkan kemungkinan (probability) terjadinya kerusakan dan konsekuensinya terhadap operation, maintenance, safety, environment, product quality dll. Ada yg menggunakan risk matrix sebagai acuan maupun sistem pembobotan angka. Umumnya critical equipment populasinya sekitar 10-20%.

Referensi ttg Equipment Criticality antara lain :
http://www.reliabilityweb.com/excerpts/excerpts/effective_maintenance.pdf
http://www.efcog.org/wg/im/Events/Mar09_Meeting/presentations/Lovett%20-%20MRG-IMWOG%20030409.pdf
Plant Equipment Criticality : http://maintenanceforums.com/eve/forums/a/tpc/f/209103451/m/8991068982

Semoga membantu...




0 comments:

Post a Comment