Friday, September 28, 2012

Piping Material Class

Kita Butuh P&ID untuk mengdentifikasi line class apa saja yang dibutuhkan untuk dibuat. Pada saat yang bersamaan juga biasanya line list sedang disusun. Dari hasil identifikasi line class baru kemudian dibangun material specification yang umumnya isinya terkategorisasi berdasarkan ratingnya, 150#, 300# dsb...dan tiap rating masih terstruktur lagi ke dalam berbagai material CS, SS, Duplex, Cu-Ni, GRP dsb.


Tanya - donald silalahi


Dear milis...
Mohon pencerahan dari rekan2x yang pernah involve dalam pembuatan "piping material class" bidang refinery atau power plant untuk  share bagaimana tahap pembuatannya.


Tanggapan - Budhi, Swastioko (Singgar Mulia)


Saya forward jawaban dari Moderator KBK Piping Milis Migas Indonesia Mas Teddy. Adakah anggota milis yang tertarik dan mempunyai kompetensi untuk menjadi moderator KBK Piping, masih tersedia 2 slot lagi nih. Mohon kirimkan CV anda ke migas_indonesia-owner@yahoogroups.com.


--
Pak Donald,

Seperti biasa bapak butuh P&ID untuk mengdentifikasi line class apa saja yang dibutuhkan untuk dibuat. Pada saat yang bersamaan juga biasanya line list sedang disusun. Dari hasil identifikasi line class baru kemudian dibangun material specification yang umumnya isinya terkategorisasi berdasarkan ratingnya, 150#, 300# dsb...dan tiap rating masih terstruktur lagi ke dalam berbagai material CS, SS, Duplex, Cu-Ni, GRP dsb.

Jadi intinya:

1. Dari P&ID atau line list, kumpulkan rating class yang dibutuhkan. Biasanya P&ID sudah mencerminkan simbolisasi/legend dari piping class, misalnya 8"-PF-A10-1"-HC....dapat dicek di line numbering procedure (tiap company berbeda-beda), dalam hal ini A10 adalah nama class, A berarti line nya be-rating 150#, bermaterial CS dengan CA 1.5mm.

2. Setelah diketahui penggolongan line class nya, untuk setiap line class, berdasarkan material nya kita hitung nominal pipe wall thickness berdasarkan kode relevan yang applicable untuk proyek tersebut, per say, B31.3 misalnya. Nominal wall thickness ini sudah dalam bahasa Schedule. Wall thickness untuk setiap class di hitung terhadap keseluruhan range diameter pipa, dari 1/2"-24" umumnya.

3. Untuk setiap line class, berdasarkan base materialnya (counter check dengan Material Flow Diagram kadang kala diperlukan), kita melakukan pairing untuk material pipa, fittings, flange, bolts, gasket, Misal, base material CS, setelah menghitung wall thickness terhadap kebutuhannya, dipilih pipa bermaterial A-106B (Seamless dari 1/2"-16") dan API 5L Gr. B (SAW untuk 18"-24"), fitting A105 3000# SW dari untuk diameter 1/2"- 1 1/2", A-234 Gr. WPB BW untuk 2"-24", flange RF SW 150# A-105 untuk 1/2 - 1 1/2", dan RF WN 150# A 105 untuk 2-24", Gasket Spiral wound 0.175" thickness, per ASME B16.20, bolt and nuts A320 Gr. L7 -A194 Gr.4 S3.

4. Jangan lupa untuk selalu menuliskan range kerja dari si class tersebut, misalnya pipa nya dirancang full rating maka dituliskan: 285 psig @ 100 deg F, 260 psig @ 200 deg F, 230 psig @ 300 deg F. Ini berarti line class tersebut hanya mencover range temperature 100 -300 deg F.

5. Jangan lupa juga untuk menuliskan, fluid service apa saja yang bias memakai line class yang bersangkutan (hasil dari identifikasi point 1),  misal PF, DC, dsb.

6. Branching type berdasarkan diameter, ditentukan misalnya run 24" branch 18" dipakai Reducing tee, dsb.

7. Jika valve material specification sudah ada, di piping class disebutkan untuk masing2 tipe valve, valve nomor berapa saja dari valve material specification yang applicable di suatu piping class. Jika belum ada, disebutkan saja generic specnya di dalam setiap piping class, misalnya ball valve berbody CS, trim 316 SS, floating type (1/2-1 1/2"), reduced port, dst.

Setelah semua informasi di atas lengkap, tinggal dipilih bagaimana bentuk penyajian yang disukai, umumnya spec berbentuk tabulasi hanya memakan space 1 halaman kertas berukuran !4, tapi ada juga yang suka mendetail (cenderung repetitif) sehingga di satu class memakan berlembar-lembar halaman.

demikian saja dari saya, mudah-mudahan membantu.


Stainless Material

Stainless steel 304 dan 316  termasuk  jenis austenitic stainless steel yang tidak bersifat magnetis karena pengaruh kandungan unsur Nickel antara 8 -13 mass%. Mekanisme austenitic stainless steel tidak bersifat megnetik yaitu unsur Nickel yang berkisi FCC mempromote terbentuknya phasa austenit dengan cara merubah phasa feritic(BCC) menjadi phasa gama (FCC) austenit.


Tanya - Agus.Rusmiaji@pauwels


Dear Bp.Rudi Suhradi Rachmat,
Pak Rudi, sama mau tanya apakah stainless steel 304 & 316 itu pasti mempunyai sifat  A MAGNETIS?
Mohon pencerahannya.


Tanggapan 1 - rudi-s-rachmat


Dear Pak Agus Rusmiaji
Stainless steel 304 dan 316  termasuk  jenis austenitic stainless steel yang tidak bersifat magnetis karena pengaruh kandungan unsur Nickel antara 8 -13 mass%. Mekanisme austenitic stainless steel tidak bersifat megnetik yaitu unsur Nickel yang berkisi FCC mempromote terbentuknya phasa austenit dengan cara merubah phasa feritic(BCC) menjadi phasa gama (FCC) austenit.

alpha (BCC) + Ni (FCC) -->  Gama  (FCC) Austenit

Batas minimum kestabilan phasa austenit untuk karbon = 0.03%, Chrom 17 - 21% dan Molibdenum = 2-3% untuk austenitic stainless steel,
yaitu  minimum  kandungan Nickel 8%. Semakin banyak unsur Nickel maka semakin luas phasa austenit atau semakin stabil phasa austenit, oleh karena itu stainless steel tersebut semakin semakin ulet dan tahan magnit. Semakin sedikit kandungan Nickel di stainless steel atau kurang dari 8% maka semakin mempromote terbentuknya phasa ferit yang bersifat magnetik. Unsur unsur yang mempromote terbentuknya phasa ferit yaitu C, Cr, Mo dan unsur-unsur pembentuk karbida lainnya.

>apakah stainless steel 304 & 316 itu pasti  mempunyai sifat  A MAGNETIS?

Lazimnya stainless steel 304 & 316 bersifat tidak magnetik, oleh karena itu pemesan 304 &316 selalu membawa magnet untuk mengecek hasilnya. Kenyataanya,  dilapangan saat pembuatan autenitic stainless steel agak susah. Contoh, hasil pemeriksaan spectrometer sedikit kelebihan unsur C, untuk mencapai target komposisi C tersebut caranya diholding , sedangkan temperatur pembuatan sekitar 1650 C, kalau diholding  lama ada unsur lain masuk dari lining. Atau kandungan Nickel banyak lossesnya pada saat peleburan maka austenitic stainless steel  yang bersifat non magnetik tidak terjadi. Oleh karena itu pengendalian komposisi, temperatur, atmosfir tungku peleburan, proses, SDM dan peralatan sangat menentukan keberhasilan pembuatan stainless steel.
Ada kasus yang bagus di kota Toms, Siberia, Rusia. Dengan kondisi ekonomi yang serba terbatas, tetapi SDM yg kuat,  disiplin keras dalam proses dan pemelihara peralatan yang teratur dan benar. Hasil  stainless steel buatan Toms kualitasnya bias diandalkan.
Demikian penjelasan dari saya... mudah mudahan ada manfaatnya


Tanggapan 2 - Agus.Rusmiaji@pauwels


P' Rudi,
Saya sangat berterima kasih atas jawaban yang bawa berikan. Saya ada pertanyaan tambahan



Tanggapan 3 - Agus.Rusmiaji@pauwels


Dear Pak Rudi,
Terima kasih atas jawaban yang bapak berikan. Pertanyaan tambahan dari sayaadalah;
Okey dilapangan kita sudah mendapatkan st-steel 304 & 316 yang A- Magnetis(dengan menggunakan magnet untuk mengeceknya). Pertanyaan saya: Apakahsifat A-magnetis dari st-steel ini bisa berganti menjadi sifat magnetisbila material ini di gabungkan / di sambung dengan mild-steel biasa melaluiproses pengelasan (electric welding).

Mohon pencerahannya Pak Rudi.


Tanggapan 4 - rudi-s-rachmat


Dear Pak Agus Rusmiaji
Untuk dibase metal stainless steel yang mempunyai sifat non magnetik, diposisi  yang jauh dari efek las... sifatnya akan tetap non magnetik... Tetapi didaerah lasan dan HAZ... little bit complicated... karena ada penambahan logam tambah (filler metal)...  komposisi logam las... prosedur pengelasan... Pre-Heat...PWHT...akan mempengaruhi sifat mekanik, sifat fisik termasuk struktur.... Seperti yang telah saya paparkan terdahulu... apabila.. pengelasannya komposisinya tidak sama dengan base metal stainless steel... kecenderungannya non magnetik
berubah menjadi magnetik di daerah lasan ... sangat mungkin terjadi karena C, Si, Cr dan unsur pembentuk karbida... yang terkandung di filler metal akan mempromote  fasa ferit yang bersifat magnetik.... belum perbedaan struktur oleh karena itu memerlukan PWHT dll
Nah sekian dulu dari saya....mudah mudahan ada manfaatnya Karena pertanyaan ini terkait ke bidang pengelasan.... Silahkan moderator bidang pengelasan dan para ahlinya untuk menambahkan


Tanggapan 5 - ptmeco@meco

Dear Pak Agus Rusmiaji
Saya hanya ingin menambahkan apa yang telah disampaikan oleh Pak Rudi Rahmat untuk masalah stainless steel yang mempunyai sifat non magnetic dampaknya terhadap pengelasan (welding). Dari paparan yang telah disampaikan oleh Pak Rudi jelas type AUSTENITIC - NON MAGNETIC dan perlu diketahui juga bahwa semua jenis Stainless steel dapat disambung dan diperbaiki dengan berbagai proses pengelasan. Faktor utama yang perlu diperhatikan adalah KETAHANAN KOROSI DI DAERAH LAS (WELD) dan HEAT AFFECTED ZONE (HAZ). Perlu diingat juga AUSTENITIC pada umumnya memiliki struktur FASA TUNGGAL dengan adanya fasa tunggal inilah selama pengelasan akan dapat terbentuk KRISTAL FERRITE dimana fasa ferrit akan dapat membentuk ASA MAGNETIK dalam matriks FASA NON MAGNETIK akibatnya dengan adanya fasa non magnetik akan mengalami penurunan terhadap ketahanan KOROSI pada bagian tersebut. Perlu diketahui juga memilih filler metal yang akan digunakan untuk melakukan penyambungan atau perbaikan pada material yang SIMILAR ataupun DISSIMILAR harus selektip. Kebanyakan komposisi filler metal diatur oleh manufacturer (pabrik pembuat kawat las) karena kebanyakan kawat las yang dibuat pada saat menghasilkan DEPOSITE WELD mikrostrukturnya mengandung FERRITE. Ferrite yang terbentuk oleh pabrik pembuat kawat las Cr dan Mo dijaga pada prosentase yang tinggi didalam kisaran range yang diijinkan, sedangkan AUSTENITE forming element seperti Ni dijaga tetap rendah. Nah untuk mengukur terjadi FERRIT ( MAGNETIK ) sebelum pengelasan kita tentukan FERRITE NUMBER ( FN ) dengan perhitungan SCHAEFFLER  - DELONG, ESPY atau WRC 92. Lebih-lebih yang DISSIMILAR joint.
Demikian HEADLINE NEWS pagi ini mungkin ada guna dan manfaatnya


Tanggapan 6 - DNugraha@mcdermott


Dear all,
Berikut kutipan artikel yg pernah saya baca:
"In the annealed condition all (austenitic SS) are essentially non-magnetic, but some may slightly magnetic by cold working."

Bila hal tersebut benar, saya menduga dengan adanya cold working tsb mengakibatkan transformasi fasa austenite menjadi fasa lain yg bersifat magnetik. Keumungkinan ini terjadi hanya untuk kasus-kasus tertentu dimana kondisinya memenuhi syarat untuk terjadinya transformasi fasa tsb. Dugaan ini mengambil analogi TRIP (TRansformation Induced Plasticity) steel, dimana terjadi transformasi fasa pada retain-austenite menjadi martensite akibat deformasi yg dialami.

Sekali lagi..sekedar menduga...


Tanggapan 7 - qaqcptmeco


Dear Pak Agus Rusmiaji
Saya hanya ingin menambahkan apa yang telah disampaikan oleh Pak Rudi  Rahmat  untuk masalah stainless steel yang mempunyai sifat non magnetic dampaknya  terhadap pengelasan (welding).  Dari paparan yang telah disampaikan oleh Pak Rudi jelas type AUSTENITIC -  NON MAGNETIC dan perlu diketahui juga bahwa semua jenis Stainless steel  dapat disambung dan diperbaiki dengan berbagai proses pengelasan. Faktor  utama yang perlu diperhatikan adalah KETAHANAN KOROSI DI DAERAH LAS (WELD)  dan HEAT AFFECTED ZONE (HAZ). Perlu diingat juga AUSTENITIC pada umumnya  memiliki struktur FASA TUNGGAL dengan adanya fasa tunggal inilah selama  pengelasan akan dapat terbentuk KRISTAL FERRITE dimana fasa ferrit akan  dapat membentuk ASA MAGNETIK dalam matriks FASA NON MAGNETIK akibatnya  dengan adanya fasa non magnetik akan mengalami penurunan terhadap  ketahanan  KOROSI pada bagian tersebut.  Perlu diketahui juga memilih filler metal yang akan digunakan untuk  melakukan penyambungan atau perbaikan pada material yang SIMILAR ataupun  DISSIMILAR harus selektip. Kebanyakan komposisi filler metal diatur oleh  manufacturer (pabrik pembuat kawat las) karena kebanyakan kawat las yang  dibuat pada saat menghasilkan DEPOSITE WELD mikrostrukturnya mengandungFERRITE. Ferrite yang terbentuk oleh pabrik pembuat kawat las Cr dan Mo  dijaga pada prosentase yang tinggi didalam kisaran range yang diijinkan,  sedangkan AUSTENITE forming element seperti Ni dijaga tetap rendah.  Nah untuk mengukur terjadi FERRIT ( MAGNETIK ) sebelum pengelasan kita  tentukan FERRITE NUMBER ( FN ) dengan perhitungan SCHAEFFLER  - DELONG, ESPY  atau WRC 92. Lebih-lebih yang DISSIMILAR joint.
 Demikian HEADLINE NEWS pagi ini mungkin ada guna dan manfaatnya



Tanggapan 8 - Ananto Wardono  


Dear Pak Farid,
Pak Farid,  dari meco ya (Salam buat Pak Atmodjo/Pak Samuel), ada sedikit  tulisan Pak Farid yang membuat saya bingung :
 Pertama :
Selama pengelasan akan terbentuk Kristal ferit, sepengetahuan saya fasa  untuk stainless steel adalah austenit dengan komposisi 18% Ni dan 8 % Cr  (AISI 304 Detail lihat Handbook). Kristal Ferit kalau kita lihat didiagram fasa Fe-Fe3C jika Fe memiliki carbon content maksimum 0.025% (Fe Base).  Refer pada teori diatas, Stainless yang berfasa Austenit, akan berubah  menjadi fasa Ferit jika ada difusi Nickel (Ni) danCarbon sampai batas  diatas (%C < 0.025% dan Nickel <0.001%). Saya kira untuk Nickel diffusion  distainless steel sangat susah (Difusi Substitusi), karena diameter atom  Ni & Fe hampir sama. Jadi pembentukan kristal ferit sebagai product after  pengelasan untuk stainless steel tidak mungkin. Atau yang dimaksud Pak Farid adalah untuk Dissimilar Welding antara Stainless Steel (AISI 304)  dengan HSLA atau steel Biasa. Kalau kasus ini pembentukan fasa ferit  didaerah HAZ Base steelnya mungkin karena Perbedaan konsentrasi carbon di  steel (0.3 % C) - stainless steel (0.03%) dan Panas yang tinggi diHAZ akan  mendorong difusinya carbon dari HAZ Steel ke sisi Stainless steel dan  membentuk CrCarbida diHAZnya stainless steel. Daerah diHSLA atau steel  yang kadar karbonnya minimum(< 0.025 %) akibat difusi menjadi berfasa  ferit. Akibatnya strenght di Steel (HAZ) turun.

Kedua :
Yang kedua hubungan antara fasa magnetik ke Corrosion resistant. Menurut  pendapat saya - yang menyebabkan corrosion resistent distainless steel  turun,  contoh : AISI 304 adalah difusinya carbon ke batas butis austenit  dan membentuk ikatan metalurgi M23C6. Hal ini mengakibatkan fungsi Cr  Oxide sebagai corrosion barrier hilang akibat reaksi diatas. Untuk itulah kenapa ada AISI 316L yang kadar karbonnya <0.03%  Mohon kiranya jika tulisan saya salah dikoreksi oleh teman-teman sekalian.  Dan maaf numpang lewat Pak Farid, saya mohon bantuan untuk No. Tlp Pak  Samuel.



Tanggapan 9 - ptmeco@meco


Dear Pak Ananto.
Betul Pak  saya dari MECO (Surabaya) Base camp saya di MECO II dan saya mohon maaf baru dapat memberikan jawaban sekarang dikarenakan saya baru datang dari Bandung ( Seminar Korosi KMI Jabar ) dan Jakarta.

Perlu ada koreksi Stainless steel komposisinya 18 % Cr dan 8% Ni. Mikrostruktur pada stainless stell tergantung pada penstabil FERRIT dan
AUSTENITE. Penstabil FERRIT meliputi : Chromium (Cr), Mo ( Nb atau Cb = penstabil Niobium) dan titanium (Ti). Penstabil Austenite meliputi : Ni ; Mn ; Cu dan N (nitrogen). Dari keterangan diatas Iron nickel dengan adanya penambahan chromium akan dapat membuat tranformasi ke ferrite (Coba Pak Ananto baca Welding Metallurgy Of Stainless Steel by Welding Institute Of Canada) selain itu struktur yang terbentuk dalam logam las merupakan keseimbangan unsure penstabil ferrite dan austenite. Masalah lain pada pengelasan Austenitik Stainless Steel adalah RETAK PANAS  HOT SHORT CRACK ) terjadi bila logam yang dihasilkan AUSTENITIK PENUH artinya tidak ada DELTA FERRITE yang terbentuk. Retak panas ini terjadi pada temperature 1300° - 1400° C. Untuk mencegah retak panas unsur delta ferrite inilah perlu dimasukkan.  Kalau boleh saya pinjam penjelasan saya terdahulu (Perlu diketahui juga memilih filler metal yang akan digunakan
untukmelakukan penyambungan atau perbaikan pada material yang SIMILAR ataupun DISSIMILAR harus selektip. Kebanyakan komposisi filler metal diatur oleh manufacturer (pabrik pembuat kawat las) karena kebanyakan kawat las yang dibuat pada saat menghasilkan DEPOSITE WELD mikrostrukturnya mengandung FERRITE) sedikitnya diperlukan 3 - 8% delta ferrite untuk mencegah terjadinya RETAK PANAS. Coba Pak ananto analisa kawat las yang bapak pakai berapa ferrite content yang terdapat pada kawat las tersebut ? rata-rata 3 - 4 % Ferrite contentnya. Ada sih yang Ferrite content nya NOL tetapi setelah diweld akan ada Ferrite contentnya. SELAMAT MENCOBA.

Salah satu penyebab dari turunnya corrosion resistant adalah KARBIDA juga KANDUNGAN FERRITE. Coba Pak Ananto Baca disemua hand book stainless steel dan literaruter welding metalurgi lainnya sifat dari FASA FERRITE kalau saya boleh pinjam penjelasan dari Pak Rudi mengenai sifat dari FASA FERRITE ( pengelasannya komposisinya tidak sama dengan base metal stainless steel... kecenderungannya non magnetik berubah menjadi magnetik di daerah lasan ... sangat mungkin terjadi karena C, Si, Cr dan unsur pembentuk karbida... yang terkandung di filler metal akan mempromote fasa ferit yang bersifat magnetik)

Demikian pencerahan yang bisa saya sampaikan dan apa yang telah dipaparkan oleh Pak Ananto adalah salah satu bagian dari sifat-sifat AUSTENITIK STAINLESS STEEL.



Tanggapan 10 - Ananto.Wardono


Dear Pak Farid,
Terimakasih atas pencerahannya, Nggak salah memang komunitas Migas-Indonesia memilih Pak Farid sebagai moderator Migas Indonesia.
Pak, saya hanya coba mengingat tentang Phase Transformastion refer to Hukum Fick 1 dan 2 dan menghubungkan dengan penjelasan Pak Farid tentang pembentukan Ferit :
1. Driving force process difusi adalah Panas (Heat input dari process welding) & Perbedaan konsentrasi (%wt atom).
2. Heat input dari welding mengakibatkan Cr berdifusi.
3. Daerah yang kaya Cr transform dari austenite ke Ferit karena Cr penyetabil ferit.

Nah, Pak sekarang saya baru jelas.



Tanggapan 11 - isa isa@pertamina


Dengan hormat,
Kenyataannya memang demikian Pak, saya juga heran. Saya jumpai pada produk lasan sesama SS 321 ternyata sedikit magnetic walaupun base metalnya tidak magnetic. Kawat las yang dipakai juga SS321.  Sudah sesuai WPSnya  Saya juga coba check pada coran SS321 (body valve) ternyata juga sedikit  magnetik.


Tanggapan 12 - ptmeco@meco


Dear Pak Ananto
Nggak salah juga kalau milis ini punya anggota seperti Pak Ananto yang pakar masalah metallurgi welding. Cocok untuk kaderisasi di Bidang Keahlian Welding ( Las ) Nah Saya usul kepada moderator Bagaimana kalau Moderator Keahlian (Khususnya Welding) ada masa periodesasi sehingga ada kesempatan untuk jadi moderator keahlian di bidangnya masing-masing. Karena bakat-bakat terpendam sudah mulai bermunculan.

Sekian dulu usulan dari keahlian welding semoga ditindaklanjuti oleh moderator.

Tanggapan 13 - ptmeco@meco


Dear Pak Isa
Coba Pak Isa tanya berapa FN (Ferrite content yang ada pada kawat tersebut)? Kalau ada unsur FASA FERRITE sedikit banyak akan terdeteksi oleh MAGNET. Adapun fenomena terbentuknya FASA FERRITE lihat penjelasan yang telah saya kirim dibeberapa rekan milis yang lainnya Selain itu untuk material ini ada tambahan unsur titanium, columbium dan tantalum kecenderungan pengelasan materil ini akan membentuk KARBIDA CHROM Cr23 C6) merupakan bentuk terlarutnya unsur KARBON dalam AUSTENITIC untuk mengikat CHROM

 Demikian pencerahan ini saya sampaikan



Tanggapan 14 - Ananto Wardono


Dear Pak Farid,\
Pak Farid,  dari meco ya (Salam buat Pak Atmodjo/Pak Samuel), ada sedikit tulisan Pak Farid yang membuat saya bingung :
 Pertama :
Selama pengelasan akan terbentuk Kristal ferit, sepengetahuan saya fasa  untuk stainless steel adalah austenit dengan komposisi 18% Ni dan 8 % Cr  (AISI 304 Detail lihat Handbook). Kristal Ferit kalau kita lihat didiagram  fasa Fe-Fe3C jika Fe memiliki carbon content maksimum 0.025% (Fe Base).  Refer pada teori diatas, Stainless yang berfasa Austenit, akan berubah  menjadi fasa Ferit jika ada difusi Nickel (Ni) danCarbon sampai batas  diatas (%C < 0.025% dan Nickel <0.001%). Saya kira untuk Nickel diffusion  distainless steel sangat susah (Difusi Substitusi), karena diameter atom  Ni & Fe hampir sama. Jadi pembentukan kristal ferit sebagai product after pengelasan untuk stainless steel tidak mungkin. Atau yang dimaksud Pak Farid adalah untuk Dissimilar Welding antara Stainless Steel (AISI 304)  dengan HSLA atau steel Biasa. Kalau kasus ini pembentukan fasa ferit  didaerah HAZ Base steelnya mungkin karena Perbedaan konsentrasi carbon di  steel (0.3 % C) - stainless steel (0.03%) dan Panas yang tinggi diHAZ akan mendorong difusinya carbon dari HAZ Steel ke sisi Stainless steel dan  membentuk CrCarbida diHAZnya stainless steel. Daerah diHSLA atau steel  yang kadar karbonnya minimum(< 0.025 %) akibat difusi menjadi berfasa  ferit. Akibatnya strenght di Steel (HAZ) turun.
>
> Kedua :
>
> Yang kedua hubungan antara fasa magnetik ke Corrosion resistant. Menurut  pendapat saya - yang menyebabkan corrosion resistent distainless steel  turun,  contoh : AISI 304 adalah difusinya carbon ke batas butis austenit dan membentuk ikatan metalurgi M23C6. Hal ini mengakibatkan fungsi Cr  Oxide sebagai corrosion barrier hilang akibat reaksi diatas. Untuk itulah  kenapa ada AISI 316L yang kadar karbonnya <0.03%  Mohon kiranya jika tulisan saya salah dikoreksi oleh teman-teman sekalian. Dan maaf numpang lewat Pak Farid, saya mohon bantuan untuk No. Tlp Pak  Samuel.

Pitting Corrosion Test

Kami akan pakai motor / equipment yang coatingnya harus tahan terhadap 600 jam salt spray, untuk mengikuti NEMA 4X  standard apa bapak punya informasi untuk pengujian ini dan untuk salt spray standardnya apa bisa kita pakai apa ?


Tanya - Ismadi Sabandi@tetrapak


Saya tertarik jika bicara korosi ini, sekaligus minta advicenya...pa Isya

Pa Isya kami akan pakai motor / equipment yang coatingnya harus tahan terhadap 600 jam salt spray, untuk mengikuti NEMA 4X  standard apa bapak punya informasi untuk pengujian ini dan untuk salt spray standardnya apa bisa kita pakai apa ?

 Thanks sebelumnya


Tanggapan 1 - M. Isya, Muhajirin (Supraco)


Pa Ismadi,

Saya sendiri belum pernah melakukan salt spray test ini...Bahkan waktu kuliah dulu. Jadi yang bisa saya urunkan disini mungkin hanya berdasarkan referensi-referensi saja. Tapi kalau akhirnya Pak Ismadi jadi melakukan salt spray ini, bisa kiranya di share di milist ini...Biar saya dan rekan2 lain yang berminat dan ingin tahu tentang hal ini bisa lebih mahfum.

Bisa dicari di referensi2 berikut, Pak

ASTM B117: Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus, combined with
ASTM D1014: Conducting Exterior Exposure Tests of Paints on Steel
ASTM D5894: Standard Practice for Cyclic Salt Fog/UV Exposure of Painted
Metal, (Alternating Exposures in a Fog/Dry
Cabinet and a UV/Condensation Cabinet)
ASTM G85: Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing -
Annex A5, dilute electrolyte cyclic fog dry test

Untuk teknis pelaksanaannya dan informasi lainnya, rekan2 migas lain yang punya pengalaman dan mengetahui bisa menambahkan.

LCS (Local Control Switch)

Saya sedang mengerjakan proyek dimana jarak antara MCC dengan LCS ( atau motor) sebagian besar diatas 600m. Posisi MCC terpusat di substation.
Yang menjadi pertimbangan saya adalah, karena jarak yang demikian jauh ada kemungkinan pada waktu tombol START di tekan, MCC tidak beroperasi atau demikian juga sebaliknya, tombol STOP di tekan, MCC tidak bias mati, yang mungkin disebabkan oleh voltage drop, kapasitansi di kabel, dll.
Mungkin rekan-rekan punya pengalaman dengan hal-hal tersebut dan bagaimana cara mengatasinya (apabila ukuran kabel diperbesar, ada masalah dengan hub size di LCS nya).

 

Tanya - oma_budi@rekayasa


Rekan-rekan milist,
 
Saya sedang mengerjakan proyek dimana jarak antara MCC dengan LCS ( atau motor) sebagian besar diatas 600m. Posisi MCC terpusat di substation.
Yang menjadi pertimbangan saya adalah, karena jarak yang demikian jauh ada kemungkinan pada waktu tombol START di tekan, MCC tidak beroperasi atau demikian juga sebaliknya, tombol STOP di tekan, MCC tidak bias mati, yang mungkin disebabkan oleh voltage drop, kapasitansi di kabel, dll.
Mungkin rekan-rekan punya pengalaman dengan hal-hal tersebut dan bagaimana cara mengatasinya (apabila ukuran kabel diperbesar, ada masalah dengan hub size di LCS nya).
 
Terima kasih


Tanggapan 1 - taufika@technip


Sedikit pencerahan,

Benar, ke khawatiran kita adalah sinyal kontak dari LCS akan menghilang sampai ke MCS tapi Ada beberapa hal yang harus di perjelas :
1. System controlnya pakai tegangan berapa?
2. Motornya LV atau HV ?
3. Jenis kabel yang digunakan ?

Sebenarnya untuk jarak yang jauh tergantung dari supply controlnya, Jika suplainya 48 VDC sebaiknya menggunakan interposing relay ke tegangan yang lebih tinggi agar arus mengecil dan drop tegangan jadi mengecil (kabel juga).

Silahkan para Electrical mania untuk menambahkan ........


Tanggapan 2 - oma_budi@rekayasa


Sebagai informasi tambahan,

Tegangan control 230V untuk MV (3KV) dan LV (400V).
Dengan tegangan kontrol AC230V, saya kira lebih banyak problem, karena adanya kapasitansi jaringan.
Kabel yang dipakai : (XLPE/DTA/PVC) --> DTA : double tape armor

Terima kasih


Tanggapan 3 - Iwan Kationo@pt-spv


Berapa banyak motor yang anda control ?
Kalo banyak sekali, apakah ngak sebaiknya di bagi menjadi
Beberapa tempat (lokalisir) dan masing2 lokasi di buat remote station
Yang terpusat di Substation. Cuman kalo pake cara ini
Butuh control station (PLC) ...


Tanggapan 4 - oma_budi@rekayasa

Pak Iwan,

Jumlah motornya,
MV 3KV = 12 pcs
LV 400V = +/- 120 pcs

Untuk dibagi dalam beberapa substation, gak mungkin. karena tempatnya agak terbatas dan motor2 tersebut adalah untuk melayani 1 process area.

Saya pernah diberitahu untuk pemasangan shunt resistor untuk menghilangkan kapasitansi di jaringan. Dan untuk automatic start/stop motor dari DCS dengan menggunakan interposing relay yang VA nya cukup besar, sehingga apabila stop motor, kapasitansi dari jatringan tidak cukup kuat untuk menahan (hold) coil interposing relay.


Tanggapan 5 -  asepsae@softhome


Ikut nimbrung tapi maaf agak terlambat,

Sebaiknya di MCC ditambahin interposing ralay saja, jadi sinyal start/stop  dari field akan menggerakkan coil relay yang tentunya lebih kecil dari  coilnya contactor. Terus coil contactor akan digerakan dengan anak  contact-nya relay.

Hanya perlu sedikit modifikasi pada rangkaian schematicnya



Tanggapan 6 - oma_budi@rekayasa

Pak AS,

Selain interposing apakah ada alternatif lain??
Tapi, terima kasih atas sarannya.

Wednesday, September 26, 2012

Kewajiban Pemasangan Safety Valve pada Vessel

PP 11 tahun 1973 mengatur pengalihan kewenangan ( otorisasi ) dalam PENGATURAN, PEMBINAAN dan PENGAWASAN Keselamatan Kerja bidang MIGAS dari MENAKERTRANS kepada MENTERI PERTAMBANGAN DAN ENERGI ( ESDM ).
Dalam PP tersebut secara otomatis dasar pengaturan ( regulasi ) bidang keselamatan kerja MIGAS ada pada Menteri ESDM. Regulasi ESDM tersebut menjadi payung hukum bagi para pelaku MIGAS dari hulu sampai hilir ( termasuk pengaturan keselamatan kerja ). Jadi dalam pengaturan keselamatan kerja MIGAS mengacu pada UU MIGAS dan UU Keselamatan kerja dan PP 11 sebagai pengalihan kewenangannya.
  


Tanya - Crootth Crootth


Dear ALL,

Saya sudah membuka-buka semua peraturan MIGAS yang saya punya, namun saya tidak menemukan satu hal yakni kewajiban "pemasangan Safety Valve pada setiap pressure vessel" di Indonesia.

Pertanyaan saya adalah:
"Apakah betul memang tidak ada aturan MIGAS tentang kewajiban pemasangan Safety Valve pada setiap pressure vessel?"

Silahkan teman-teman yang memiliki landasan aturan untuk menjawab ini. Kalau memang ada aturannya, boleh saya diberitahukan  tentang no peraturannya dan lembaga mana yang mengekuarkannya?


Tanggapan 1 - rahmat ardiansyah


Pak coba lihat di STOOMORDONANTIE ANNO 1930 yang diterbitkan di Negeri Balanda....(maaf Pak hanya itu yang saya tau)


Tanggapan 2 - zaen@mmhe


Sebenarnya kawan kawan, untuk mewajibkan memasang safety ataupun relief valves blow dwon apalah namanya, Saya rasa dan saya pikir itu melalui process apakah tekanan yang di alirkan itu menjadi lebih besar dengan kapasitas vessel. Kalau ada kemungkinan lebih besar pressure nya maka akan timbul bagai mana mengamankan vessel tersebut.
Lalu kita pasang pengaman, safety, releif, atau blowdown valve. Bukan begitu Kang Darmawan. Ma'af barang kali ini boleh di pertimbangkan, dari pada cari dasarnya yang sangat susah.
Wallohu A'lam,


Tanggapan 3 - Crootth Crootth


Mas Zaen,

Kalau soal itung2annya saya tidak tanyakan disini, karena itu dengan  sangat mudah bisa dihitung (untuk case Oil and Gas, bukan sticky fluid or reacted liquid lho). Saya juga tidak ingin memasang sesuatu yang TIDAK diperlukan dipasang hanya demi menjamin rasa aman. Ingat semakin banyak PSV dipasang, semakin tinggi human error (menyangkut sertifikasi, maintenance, dan pengoperasian).

Yang saya tanya adalah dasar aturannya, karena setelah saya baca-baca lagi di Mijnordonantie 1930 juga tidak secara JELAS mewajibkan pemasangannya.

kesimpulan saya yah nurut ASME saja yang juga TIDAK mewajibkannya jika ada kepastian SIS nya mampu melindungi vessel tsb.

Atau saya salah tafsir terhadap Mijnordonantie 1930??

Best Regards,


Tanggapan 4 - W4hyu Safety wahyudho.prabowo


Cak DAM,
Mungkin peraturan dibawah ini bisa mewakili pertanyaan sampeyan Mugo-mugo cocok...:-))


*

PERATURAN

MENTERI TENAGA KERJA DAN TRANSMIGRASI

NOMOR : PER. 01/MEN/1982

TENTANG

BEJANA TEKANAN
*
*

Pasal 9
*

(1) Bejana yang berisi gas atau gas campuran yang dapat menimbulkan tekanan melebihi (atmel) lebih tinggi dari yang diperbolehkan harus diberi tingkap pengaman atau alat pengaman sejenis yang dapat bekerja dengan baik.

(2) Bejana tekanan yang berisi gas atau gas campuran yang dikempa menjadi cair melarut atau menjadi padat dan gas yang dipanasi sampai melebihi 50°C, termasuk juga bagian dari pesawat pendingin yang dipanasi harus diberi tingkap pengaman, kecuali apabila telah terdapat pelat patah, atau alat yang dapat menunjukan dengan segera berat dari pada gas atau campuran gas yang berada di dalamnya.

(3) Tingkap pengaman tersebut harus bekerja bilamana tekanan melebihi lebih besar dari tekanan kerja yang diperbolehkan.

(4) Bejana tekanan yang berisi gas atau campuran dalam keadaan cair terlarut atau padat akan dipakai sesuai dengan pasal 22 ayat (2) sub e pada tekanan yang lebih rendah dari pada 2/3 dari tekanan percobaan (PI), terhadap botol-botol dan bejana transport untuk gas atau campuran seperti tersebut pasal 14 ayat (1) dan (5) kecuali ditetapkan pada ayat (5) pasal ini harus diberi tingkap pengaman.

(5) Bilamana karena sifatnya gas atau lain keadaan khusus tingkap pengaman tidak dapat dipergunakan, maka bejana yang bersangkutan harus diberi suatu pelat pengaman yang dapat pecah apabila meningkat sampai dengan 5/4 kali tekanan yang diperbolehkan.

(6) Semua alat pengaman dalam pasal ini seluruhnya harus bekerja dalam keadaan baik dan harus berhubungan langsung dengan bejana.


Tanggapan 5 - Crootth Crootth


Mas WAHYU

Terima kasih sekali atas respon cepatnya,

Namun saya ada beberapa catatan saya pribadi terhadap peraturan ini:

1. Peraturan Menteri Tenaga Kerja setahu saya tidak berlaku untuk Industri yang bergerak di bidang Migas (mohon Koreksi dari teman-teman), karena untuk bidang Migas wewenangnya ada pada Menteri ESDM

2. Yang dimaksud "tingkap pengaman atau alat pengaman sejenis" itu apa? apakah itu berarti relief valve atau Safety Instrumented System macam SDV berikut Sensor dan Logic Solvernya? yang saya tangkap (karena saya belum mendapatkan keterangan pengistilahannya) maka dia bisa berupa apa saja yang dapat melindungi Vessel

3. Terdapat klausul lain, sebagaimana Pasal 9 ayat 2: "kecuali apabila terdapat pelat patah (rupture disk???), atau alat yang dapat menunjukkan dengan segera berat daripada gas atau campuran gas yang berada di dalamnya (Pressure Safety Alarm System?? atau SIS??)" .

KESIMPULANNYA

"Perlindungan kelebihan tekanan pada bejana tekan TIDAK HARUS berupa Pressure Relief Valve (PRV) atau Pressure Safety Valve (PSV)"

Mohon teman teman yang lebih mahfum memberikan interpretasi lain.


Tanggapan 6 - x.sulistiyono@exxonmobil


Menteri Tenaga kerja mempunyai kewenangan terhadap kegiatan migas sebatas pada kewenangannya. Demikian juga menteri2 lain. Seperti dalam hal ketenaga kerjaan dan hal2 yang berhubungan dengan keselamatan para  pekerja dalam bidang migas. Oleh karena itu perusahaan2 migas harus meminta persetujuan dalam penggunaan  pekerja  asing . BP MIGAS maupun Ditjen Migas bias memfilternya terlebih dahulu, namun kata akhir tetap pada Depnaker. demikian juga mengenai keselamatan kerja, mereka memiliki kewenangan. Sementara itu Ditjen Migas sendiri bisa mengatur hal2 yang spesifik seperti pipeline dsb.
Demikian juga industri migas harus memenuhi ketentuan men LH untuk AMDAL, standard lingkungan dll. Jadi MenESDM hanyalah mengatur mengenai sesuatu yang spesifik untuk migas. Industri migas juga harus mengikuti aturan perpajakan dan aturan tender yang dikeluarkan oleh Men Keu . Industri migas juga harus minta izin untuk menggunakan atau mengadakan kegiatan di wilayah Kehutanan kepada Menhut Demikian seterusnya .
Mudah2an dapat menjadi koreksi Bapak.


Tanggapan 7 - Crootth Crootth


Dengan kata lain,

Untuk urusan pressure Vessel, Peraturan Menteri Tenaga Kerja tidak berlaku bukan??


Tanggapan 8 - Dirman Artib


Memang benar, setelah saya cek aturan Dirjen MIGAS no. 84.K/38/DJM/1998 yang sangat terkenal untuk SKPP/SKPI pun tidak mengatur hal ini. Walaupun untuk peralatan PV dan Safety Valve adalah 2 peralatan yg wajib untuk dinspeksi dan disertifikasi oleh Dir Jen MIGAS dengan proses yang terpisah.

Interpretasi saya, jika dokumen-dokumen (kalkulasi, gambar-gambar, analysis, dll) dari rencana/design & engineering yg tanpa safety valve telah lolos verifikasi (baca tidak ada komen tentang ini) yang dilakukan oleh authorized personnel dari MIGAS maka, ini akan compliance dengan aturan.


Tanggapan 9 - A Y E N D E


Dear,
  
  PP 11 tahun 1973 mengatur pengalihan kewenangan ( otorisasi ) dalam PENGATURAN, PEMBINAAN dan PENGAWASAN Keselamatan Kerja bidang MIGAS dari MENAKERTRANS kepada MENTERI PERTAMBANGAN DAN ENERGI ( ESDM ).
  
  dalam PP tersebut secara otomatis dasar pengaturan ( regulasi ) bidang keselamatan kerja MIGAS ada pada Menteri ESDM. Regulasi ESDM tersebut menjadi payung hukum bagi para pelaku MIGAS dari hulu sampai hilir ( termasuk pengaturan keselamatan kerja ). Jadi dalam pengaturan keselamatan kerja MIGAS mengacu pada UU MIGAS dan UU Keselamatan kerja dan PP 11 sebagai pengalihan kewenangannya.
  
  Ok, saya coba jelaskan mengenai "kewajiban pemasangan Safety valve pada Vessel"
  
  dalam tata urutan regulasi keselamatan kerja MIGAS klausul mengenai sistem pengaman pada bejana tekan ada pada :
  
  MPR 1930 Stbd 341 ( Mijn Politie Reglement ) :
  
  "Perlengkapan pekerjaan di atas tanah harus memenuhi syarat keselamatan kerja harus dilakukan perlindungan keselamatan kerja sedemikian rupa, sehingga sebanyak mungkin dapat dihindarkan bahaya pada lalu lintas atau pada pekerjaan." Pasal 13 MPR tahun 1930
  
 
  Ketel, bejana atau alat lain yang memuat gas atau udara yang bertekanan tinggi atau dicairkan dan dapat mengakibatkan bahaya peledakan harus dibuat sedemikian rupa, sehingga materialnya tidak dikenakan tekanan yang lebih tinggi daripada seperlima (1/5) tekanan pecah. Alat-alat tersebut apabila dianggap perlu dapat diperiksa atau diuji, dimana Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang dapat memberikan ketentuan-ketentuan yang diperlukan, pada alat-alat tersebut harus dipasang perlengkapan untuk menjamin keselamatan pada penggunaannya, antara lain harus ada manometer dengan saluran cabang yang berhubungan dengan manometer kontrol, yang selalu berada dalam keadaan terpelihara diisi penuh dengan gas yang dicairkan. (PS 128 ayat 1)
  
  Pemisah gas bumi, pesawat pengumpul gas bumi dan minyak bumi dan pesawat pengangkutan gas bumi atau minyak bumi harus memenuhi pasal 227 huruf c dan mengenai bentuk, konstruksi dan ukuran diperhitungkan dengan tekanan tingi yang dapat timbul dalam pesawat tersebut dan jumlah gas bumi atau minyak bumi yang harus ditangani. Pesawat harus dilengkapi dengan alat yang dapat menghindarkan bahwa tekanan dalam pesawat menjadi terlalu tinggi. Pada pemisah gas bumi, maka gas bumi yang dikeluarkan harus sebanyak mungkin bebas minyak bumi. Pesawat dimana gas bumi atau zat cair dibawah tekanan harus dilengkapi dengan alat yang dapat dipasang manometer kontrol.
  
  
  Menurut PP 11 Tahun 1979 ( keselamatan kerja Pemurnian dan Pengolahan MIGAS )
  
  Pemasangan dan penggunaan kompresor, pompa vakum dan bejana tekan atu bejana vakum dan peralatannya harus memenuhi syarat-syarat yang tercantum dalam standar yang diakui oleh Menteri, kecuali apabila ditentukan lain dalam PP ini atau oleh kepala inspeksi (Ps 15 ayat 1)
  
  Pada kompresor, pompa vakum dan bejana tekan atau bejana vakum harus dipasang alat-pengaman yang selalu dapat bekerja dengan baik diatas batas tekanan kerja aman yang telah ditentukan untuk peralatan tersebut (Ps 15 ayat 4).
  
  Kondensor dan heat exchanger beserta perlengkapannya, baik untuk bagian-bagian cair atau gas dari minyak dan gas bumi ataupun zat-zat lain, termasuk yang bertekanan tinggi dan vakum, harus memenuhi syarat-syarat sebagaimana yang tercantum dalam standar yang diakui Menteri, kecuali bila ditentukan lain dalam PP ini atau oleh kepala inspeksi (Ps 20 ayat 1)
  
  Kondensor dan heat exchanger beserta perlengkapannya harus diperiksa secara berkala dan diuji kemampuannya menurut tatacara yang ditentukan oleh Kepala Inspeksi (Ps 20 ayat 2)
  
  Pada kondensor dan heat exchanger harus dipasang alat-alat pengaman yang selalu harus dapat bekerja dengan baik (Ps 20 ayat 3)
  
  
  Dari cuplikan aturan tersebut cukup dapat dipahami bahwa tidak terdapat ayat yang secara " eksplisit " menyebutkan adanya kewajiban memasang PSV/PRV pada setiap bejana tekan. Regulasi hanya mengatur adanya kewajiban untuk memasang sistem pengaman terhadap bejana tekan. Sistem pengaman yang tepat untuk dipilih diserahkan pada designer masing".
  
  Designer tentunya harus tetap mengacu pada standar yang diakui oleh menteri, dalam hal ini SNI bejana tekan bidang MIGAS, mengadop dari ASME Sect. VIII.( mungkin ada anggota SC 2 atau SC 7 mengomentari standarisasi bejana tekan ? )
  

Tanggapan 10 - Crootth Crootth


Terima Kasih Mas

Berarti lengkap sudah kesimpulan saya...

Pressure Vessel Harus dipasangi alat pengaman, tapi belum tentu itu Pressure Safety Valve, bisa saja alat pengaman lainnya (SIS, Rupture Disk, dsb)

Hal ini sesuai dengan perkembangan terakhir di dunia di mana ASME pun sudah mulai mengadopt IEC dan ISA tentang SIS yang DAPAT digunakan sebagai pengaman alternatif selain PSV.

Semoga kiranya steering committe SNI pressure vessel (SC 2 atau SC 7) tidak bergerak mundur dengan zakelijk mewajibkan pemasang PSV pada setiap pressure vessel.

Thanks


Tanggapan 11 - Achmad Dahlan


Selamat Pagi rekan semua....,

DAM bagaimana kabarmu? sorry aku baru baca emailmu mungkin  telat ngeresponnya. Kalau kamu tanya dinegara kita ada  tidak aturan Safety Valve di Pressure vessel? Sebanarnya  negara kita juga punya tapi versi 1982 yaitu :DECREE OF  THE MINISTER OF MANPOWER AND TRANSMIGRATION NUMBER:  PER-01/MEN/1982 "PRESSURE VESSEL".

Pemasangan Safety Valve ada disana memang tidak terlalu  detail menghitungnya.


Tanggapan 12 - Crootth Crootth


Dahlan kabarku baik....

Seperti biasa masih berkutat dari process design yang satu ke process design yang lain, dari process safety study satu ke process safety  study lain.

Pan udah dijelaskan oleh Mas Dirman Artib kalau aturan Mennaker diluar ketenagakerjaan tidak berlaku di Lingkungan Migas. Nah, Pressure Vessel kan  bukan hal tentang ketenagakerjaan ... bukan begitu.

ASME saja yang (honestly lebih saya percaya validitas/filosofi dasar pembuatan aturannya) lebih  fleksibel, dalam artian memberi ruang untuk opsi-opsi  pemasangan pressure vessel TANPA pressure safety valve (tentunya dengan SIS yang handal dan terverifikasi).  Nah kenapa aturan kita musti lebih rese??


Tanggapan 13 - Zulkifli.Ridhani@tripatra


Sedikit menambahkan,
sebenarnya tidak semua pressure vessel harus dipasangi PSV seperti kutipan  dibawah :

"A  PSV  need  not  be  provided  on  a  vessel if the  vessel is the  final  scrubber  in  a  flare,  relief,  or  vent  system;  and is  designed so that  back  pressure,  including  inertial  forces,  developed   at maximum  instantaneous  flow  conditions  will  not  exceed  the  working  pressure of the  lowest  pressure  rated  element;  and  has no  internal  or  external  obstructions,  such as mist  extractors, back  pressure  valves, or flame  arrestors." (API RP 14C)

Selain itu saya juga melihat di beberapa site ada pressure vessel yg tidak  dipasangi PSV, karena berfungsi seperti diatas. Dan ini juga bisa  diartikan bahwa goverment/MIGAS juga tdk mengharuskan pemasangan PSV pada  tiap vessel, tergantung fungsinya.

Btw, P' Dahlan apakah pernah nge"base" di Kartini 34?


Tanggapan 14 - Fakhri@biothane

Sedikit saja mau menambahkan

Karena PSV gunanya untuk memproteck kalau terjadi overpressure dan  pressure di upstream selalau lebih besar dari downstream (kalau  antara vessel tidak ada compressor)dan hazil HAZAOP  menyimpulkan 'tidak akan ada blokage', bukanya sudah common sense  bahwa vesel yg perlu di kasih PSV hanya yg di upstream yg di  downstream tidak perlu? Saya rasa ini tidak perlu merujuk si ASME,  API, MIGAS etc?

Sacrified Anode

Mengamati, dalam upaya untuk mencegah terjadinya korosi di pipeline, rekan-rekan di facilities sering menambahkan sejenis logam yang "dikorbankan" agar si korban ini dimakan oleh karat/korosi (sama ndak ya karat dengan korosi?) sebelum karatnya memakan pipeline-nya.
Barangkali ada yang bisa membantu memberikan pencerahan bagaimana hal tersebut bisa terjadi? Ini-kan dengan asumsi bahwa penyebab karat berasal luar. Lha kalau penyebab karatnya jjustru dari air yang terlarut didalam fluida yang dialirkan didalam pipeline tersebut, giaman mencegahnya ya?

Tanya - Bambang Satya Murti

Men-temen,
saya hanya mengamati, dalam upaya untuk mencegah terjadinya korosi di pipeline, rekan-rekan di facilities sering menambahkan sejenis logam yang "dikorbankan" agar si korban ini dimakan oleh karat/korosi (sama ndak ya karat dengan korosi?) sebelum karatnya memakan pipeline-nya.
Barangkali ada yang bisa membantu memberikan pencerahan bagaimana hal tersebut bisa terjadi? Ini-kan dengan asumsi bahwa penyebab karat berasal luar. Lha kalau penyebab karatnya jjustru dari air yang terlarut didalam fluida yang dialirkan didalam pipeline tersebut, giaman mencegahnya ya?


Tanggapan 1 - roeddy setiawan

Dear pak Bambang,

Gampang nya kan karat itu reaksi dari Fe dg O2. kalau O2 nya tidak ada jadi tidak berkarat,
Proses corosi yang lain dari galvanic corrosion, tapi kalau pipeline nya semua sama potential nya, galvanic action nya tidak terjadi.

Galvanic corrosion, bisa juga terjadi kalau ada solid yang lain misalnya silika atau clay material. material ini merupakan senyawa complex bisa promoting galvanic corrosion. jadi supaya tidak terjadi pipeline nya sering di piging, salah satunya untuk menghilangkan deposit senyawa complex yang promoting corrosion.

lapis ke tiga, umum nya pipeline operator menambah chemicals kedalam pipeline nya, ada yg adjusting PH, ada yang membuat lapisan "pasive protection barrier" atau kombinasinya sekaligus

Keberhasilan program bisanya dilihat dari Fe count dr wtr yang di collect di ujung pipa, dari Corrosion coupon dan juga dari direct examination check misalnya dengan memakai Inteligent pig.

kadang2 untuk reservoir tertentu hydrocarbon yang terbentuk bersifat acidic, ada carbonic acid ada fatty acid, dan senyawa 2 complex lain yang promote corrosion. kalau sudah seperti ini umumnya treatmentnya Khusus.


Tanggapan 2 - Indra Prasetyo@medcoenergi


Pak Bambang,

Penjelasan mengenai bagaimana korosi terjadi sesungguhnya sangat kompleks dan panjang, tetapi saya akan coba menjelaskannya sesederhana dan sesingkat mungkin disini. Corrosion pada dasarnya bisa dibedakan menjadi external corrosion dan internal corrosion. Corrosion terjadi bila terpenuhi sejumlah syarat yaitu (1) ada anoda, (2) ada katoda dan (3) ada elektrolit yang memungkinkan terjadinya atau adanya (4) hubungan arus listrik antara anoda dan katoda, jika salah satu dari unsur diatas tidak ada atau tidak terpenuhi, maka korosi tidak akan terjadi.

Pada external corrosion, pipa atau peralatan lainnya yang terbuat dari logam (besi / Fe) akan bertindak sebagai anoda (dimana korosi terjadi), sementara katodanya antara lain adalah oksigen (O2), sedangkan elektrolitnya antara lain tanah, genangan air, dsb. Untuk mengatasi external corrosion dapat dilakukan dengan berbagai cara diantaranya adalah dengan memasang anoda korban (sacrificial anode). Cara ini disebut juga sebagai cathodic protection. Cara kerjanya secara sederhana adalah sebuah logam (misalnya magnesium / Mg) dihubungkan dengan kawat konduktor ke pipa yang akan dilindungi. Karena Mg mempunyai potensial oksidasi yang lebih tinggi daripada Fe, maka Mg akan menjadi anoda dan pipa / Fe akan menjadi katoda. Dengan demikian, korosi akan terjadi di Mg, bukan di pipa (oleh karena itu disebut juga sebagai anoda korban). Logam lainnya yang mempunyai potensial oksidasi yang lebih tinggi daripada Fe sehingga dapat dijadikan anoda korban diantaranya adalah zinc (Zn) dan alumunium (Al).

Internal corrosion dapat disebabkan oleh bermacam faktor antara lain adanya oksigen terlarut (dissolved oxygen), bakteri SRB (Sulfate Reducing Bacteria), dsb. Untuk mencegah terjadinya internal corrosion dapat dilakukan dengan berbagai cara tergantung pada apa penyebab terjadinya korosi internal tsb antara lain dengan menginjeksikan bahan kimia yang disebut corrosion inhibitor dimana bahan kimia ini akan melapisi permukaan pipa dengan semacam film yang dapat memperlambat terjadinya korosi, atau dengan menggunakan oxygen scavenger untuk meminize jumlah oksigen terlarut, atau menggunakan biocide untuk mengurangi jumlah bakteri SRB, dsb.

Demikian, mudah2an penjelasannya cukup bermanfaat. Jika bapak ingin mempelajari corrosion lebih lanjut (bagaimana terjadinya, monitoringnya dan pencegahan/pengendaliannya) saya ada buku tentang corrosion boleh di-copy, silahkan menghubungi saya via japri.


(pak Bambang,)
Saya asumsikan kata "mencegah" disini untuk mencegah kerusakan pada pipeline.
Pada saat mendesign wall thickness line pipe, biasanya kita harus mengidentifikasi terlebih dahulu fluida yang akan mengalir di pipeline tsb.
Dari situ kita akan dapatkan komposisi secara kimiawi dari fluida tersebut dan tentu saja faktor pressure. Selanjutnya secara analysis akan kita dapatkan nilai kuantitatif dari korosi yang terjadi selama periode design.
Dari sini kita bisa menentukan apakah pipe tersebut bisa perlu internal coating atau tidak.


Tanggapan 3 - hendra taruna lexcana


Just wanna try to answer this question and complete Pak Rony explanantion.

Water can be corrosive to most metals. Pure water without gases (e.g., oxygen, carbon dioxide, and
sulfur dioxide) does not cause undue corrosion attack on most metals and alloys at temperatures up to at least the boiling point of water. The most significant contaminant is oxygen from the air dissolved in water that increases the corrosion rate.

The factors influencing the corrosion of materials in water systems are :
1. The physical configuration of the system
2. The chemistry of the water (hardness salts, chlorides, and dissolved gases being the most
important).
3. The flowrate
4. Temperature of the water.
5. The presence of bacteria

There are many options to reduce the corrosion rate, for internal corrosion the most common corrosion application is using corrosion inhibitor which is injected in to the system (we may say into pipeline).

An inhibitor is a substance which retards or slows down a chemical reaction. Some inhibitors retard
corrosion by adsorption to form a thin, invisible film only few molecule thick; others form visible bulky precipitates which coat the metal and protect it from attack. Another common mechanism consists of causing the metal corrode in such way that a combination of adsorption and corrosion product forms a passive layer.

I hope it should help


Tanggapan 4 - hendra taruna lexcana

Pak Bambang, For further information about anode-cathode protection you can acces

http://www.npl.co.uk/lmm/docs/cathodic_protection.pdf

thank you


Tanggapan 5 - m_sahlaa

Sebenarnya kalau bersedia, pipeline tersebut diberi keramik. Memang, menurut teori, keramik dengan berbagai jenis metal tidak bisa disambung/digabung. Tapi perusahaan saya bisa membuat/menggabungkan keramik dengan berbagai jenis metal sampai suhu 600 derajat Celcius.
Dan ini sudah diuji. Kalo ada yang berminat, bisa via japri.

Maaf klo ada yang salah, saya masih seorang newbie....

Solar Panel

Pembangkit listrik dari solar panel  mempunyai batas tegangan (listrik) atas yang disebut tegangan rangkaian  terbuka (Open circuit voltage).
Arus listrik (atas) juga dibatasi oleh arus hubung singkat (Short circuit  current).


Tanya - Irfan
Dear Bapak/Ibu,
Beberapa tahun terakhir ini, kami mulai menggunakan solar panel sebagai energi alternatif yg di combine dengan genset, sebelumnya kami hanya menggunakan full genset tapi mengingat bahan bakar solarnya cukup mahal serta pendistribusian ke site-nya cukup memakan waktu lama maka kami mencoba menggunakan solar panel hybrid dgn genset. selain solar panel+genset kami juga menggunakan baterai (gel type)sebagai backup powernya. Yang menjadi pertanyaan kami, mengapa pada penggunaan solar panel biasanya menggunakan dummy load untuk menghindari overcharge pada baterai sedangkan pengalaman kami menggunakan full genset (plus rectifier), kami tidak perlu menggunakan dummy load meskipun baterainya sudah penuh di charge.


Tanggapan 1 - Aman Mostavan@tf.itb


Dengan hormat,

Mohon maaf, bila jawaban ini bukan dari seorang pakar.
Saya yakin sudah diketahui, bahwa pembangkit listrik dari solar panel  mempunyai batas tegangan (listrik) atas yang disebut tegangan rangkaian  terbuka (Open circuit voltage).
Arus listrik (atas) juga dibatasi oleh arus hubung singkat (Short circuit  current).



Tanggapan 2 - heroesge

Pak Budhi,
Solar power di tempat saya malah ditidak pakai Dummy Load.
Masalah overcharge di handle oleh Solar Regulator, bila battere sudah penuh maka regulator akan memutuskan hubungan ke battere ke solar module.
Mungkin ada yang perlu diluruskan, bahwa battery itu adalah sumber tenaga utama untuk bebanya (load) sedangkan solar panel/module nya sendiri hanya sebagai "charger" untuk battere.
Daya sebuah solar module/panel bermacam, mulai dari 10W hingga 200+W per panelnya. Untuk jumlahnya tergantung dari berapa besar daya battery yang harus di "charge" dan mau berapa cepat baterre tersebut di charge.
Hubungannya antar panel bisa seri+paralell. Seri untuk mendapatkan tegangan "system" dan diparallel untuk mendapatkan daya "charge". Sebagai contoh bila sebuah solar panel mengahasilkan tegangan (rata2x) 12 volt dengan daya 200W. Maka bila system kita bekerja di 24V dengan kebutuhan daya charge 1000W maka kita series 2x panel (=24V) dan kita paralell 5x (matrix 2x5).
Biasanya battere khusus untuk solar power application tegangannhyay sekitar 1.6-2V (per battere).


Tanggapan 3 - antonwitono jwitono


Agak ketinggalan mengikuti perkembangan Solar Panel di Indonesia.

Apakah sudah ada Solar Panel yang bisa digunakan untuk menggantikan  suplai listrik dari PLN di rumah secara perorangan?? Apakah nilai  investasinya layak secara ekonomis??

Apakah penggunaan Solar Panel untuk di perumahan ini tidak menyalahi  regulasi kelistrikan??

Mohon pencerahannya.


Tanggapan 4 - Aman Mostavan@tf.itb

Dengan hormat,

Turut menanggapi walaupun agak ketinggalan mengikuti perkembangan Solar  Panel.

antonwitono wrote:
> Agak ketinggalan mengikuti perkembangan Solar Panel di Indonesia. Apakah sudah ada Solar Panel yang bisa digunakan untuk menggantikan suplai listrik dari PLN di rumah secara perorangan?? Apakah nilai investasinya layak secara ekonomis??

Berbicara mengenai rumah perorangan, tergantung berapa keperluan daya dan  keperluan energinya. Ketika PLTS diresmikan, ada yang hanya terdiri dari  satu modul berkapasitas 35 Wattpeak. Satu hari hanya memperoleh sekitar  120 Wh saja. Kemudian ada yang memakai dua, tiga atau empat modul yang  masing-masingnya 50 Wp, sehingga dapat mencapai 800 Wh satu hari. Ketika Telkom memasang untuk kebutuhannya, dapat mencapai 7 kWp.  Pemasangan di Mekarjaya, Lombok, mencapai 70 kWp. Malah di USA dan Spanyol  sampai satu Megawatt.

> Apakah penggunaan Solar Panel untuk di perumahan ini tidak menyalahi regulasi kelistrikan??

Secara jurisprudensi saya kira tidak, karena pernah diresmikan oleh  Presiden uharto yang didampingi MenRistek Dr.Ing Habibie. Berbicara mengenai hukum dan peraturan di PLN. Saya tidak tahu. Mohon pencerahan dari fihak PLN.

Mohon pencerahannya.

Di Jerman, Jepang sudah dipasang secara komersial di atap perumahan.
Di Kuala Lumpur terpasang 15 kWp di kampus Universitas.
Di kantor BPPT di Jakarta, terpasang 10 kWp.


Tanggapan 5 - Budi adik.setiawan@singgar-mulia


ikut sumbang pengalaman waktu masih terlibat dgn solar panel..

 antonwitono wrote:
> Agak ketinggalan mengikuti perkembangan Solar Panel di Indonesia.
Apakah sudah ada Solar Panel yang bisa digunakan untuk menggantikan suplai listrik dari PLN di rumah secara perorangan?? Apakah nilai investasinya layak secara ekonomis??

solar panel telah menggantikan supply pln di daerah-daerah remote, sudah lumayan banyak. palu, bangka belitung, lampung, maluku, irian, kalimatan, gorontalo, dan lain-lain..sudah lumayan banyak. baik itu dipasang oleh pln sendiri, pemda, atau department kelautan :)

bahkan beberapa daerah remote sudah mengkombinasikannya dgn diesel (hybrid system), hybrid system ini cukup efektif mengingat fluktuasi pemakaian beban antara siang dan malam yang significant.

kl bicara layak secara "ekonomis", mau dihitung pake rumus unik juga keliatannya tidak ekonomis, karena harga solar panel yang masih cukup mahal ( sekitar 2jt an per 50Wp), yang hitungan kasarnya hanya menghasilkan  200Wph. sehari).

hanya pertimbangan lain yang menjadikan panel surya ini favorit di daerah remote di Indonesia adalah aspek sosial, efek dari adanya penerangan atau listrik di daerah tersebut.sebagai gambaran aja nih, di gorontalo dulu pernah pasang plt- hybrid, di pulau xx.. masyarakat di sana bayar per kWH nya Rp 2500 dgn sistem prabayar. mereka bisa bikin es batu, anak2 malem2 gak pake lentera lagi..


> Apakah penggunaan Solar Panel untuk di perumahan ini tidak menyalahi regulasi kelistrikan??

gak tau... tapi harusnya gak. la wong dah berpuluh2 terpasang oleh pemda, dept. kelautan...bahkan pln di beberapa daerah pun menggunakan jasa solar panel ini.

sayangnya kecil kemungkinan ada investor mau ikut sumbangsih pemasangan solar cell untuk daerah2 remote, karena nilai investasinya yang gak ekonomis :(

 
Design by Free WordPress Themes | Bloggerized by Lasantha - Premium Blogger Themes | Hot Sonakshi Sinha, Car Price in India